Francesco Marinelli

Intendevo le fonti da cui Loro hanno ripreso quanto riportato

Sarei curioso di sapere le fonti... Non intendo tanto per errate corrige, ad esempio: MONOUCHI > Ultimo shin-scinto quarto della lama alla punta Ma proprio per quanto scrivono... COMPEDIO RAPIDO DI TIPI E MISURE DI SPADE E TIPOLOGIE DELLE ARMATURE Nel periodo medio Kamakura le spade si perfezionano notevolmente, viene definita l’“ikubo-kissakinotachi” (koshizori di 2,7 cm., lunghezza 66,1 cm.) La parola TACHI viene forse da “tachikiru” > tagliare in due – altri ideogrammi usati significano “spada orizzontale” o “grande spada”. Nel Nanbokuchō (1331/1391) la dimensione degli eserciti crebbe e grandi masse di truppe divennero una delle costanti dei campi di battaglia. I soldati a piedi non erano guerrieri professionali e si comportavano a modo loro. In questo tempo la spada divenne più lunga (misura media tre shaku > 90,90 cm. ma poteva arrivare a 100 cm.) e una più grande (1,30/1,50 m.) venne chiamata ōdachi. E’ il periodo in cui si trovano le armi più lunghe e grandi. L’uchigatana appare nel periodo Muromachi. In questo periodo si diffonde il Kumiuchi e prende importanza la “spada corta” al posto del coltello. All’inizio si tratta di una daga che si allunga (60cm.) di forma diritta, adatta a pugnalare. Così era all’inizio l’uchigatana, era una grossa daga diritta, poi divenne più lunga e curva fino a diventare una spada. Da questa derivò la katana che è identica alle ultime uchigatana. Portare la spada infilata nella cintura era più comodo per i soldati a piedi. Questo sistema però è certo solo dall’inizio del periodo Azuki-Momoyama (1576-1600). E, nello stesso periodo, appare il Daisho. Nel periodo Sengoku e nel primo periodo Edo le spade erano di 3 shaku/ 3 shaku e 4 sun cioè 90/1,02 cm. Nel periodo seguente, dopo il 1645, le spade erano di 2 shaku e 3 sun cioè 60,9 cm., a volte di 2 shaku e 9 sun (78 cm.). Nel pieno periodo Edo la Katana era standardizzata nella misura di cm. 69,69. Alcune spade venivano montate secondo delle caratteristiche dettate dalla scuola di appartenenzaNel periodo Edo la lunghezza delle spade era tabellata. Nel 1624 la lunghezza massima era 2 shaku e 9 sun (87,87 cm.), nel 1645 (84,84/87,87 cm.). La Katana standard (jōsun) per gli ufficiali era 69,69 cm.

Facciamo il possibile

Grazie Giulio per la condivisione, visto oggi in pausa pranzo, bel video

Figuratevi è sempre un piacere! Approfitto per aggiungere altri link al riguardo, se avrò tempo prossimamente cercherò di tradurre qualche passaggio ed integrarlo: https://myyearinjapan.wordpress.com/2011/03/24/sugaya-tatara-iron-town/?fbclid=IwAR1MRSYunp9b02PfMbNQQWUM47LSnNl6Fw7TE5nfCrE0jSnrjm0zjnL7RQ8 http://www.wakou-museum.gr.jp/en/?fbclid=IwAR3T4OeqlJSjnynhYv3P81ZuBFpzU9G1SzsvU0Gh9Bhk8BQ01bt2V5NF22U http://japan-forward.com/tatara-watetsu-japanese-town-revives-traditional-steel-production/?fbclid=IwAR1IxyfLh067KF5mNnCJ9a4z-3Ft_ix-VuS4Goj1tOiTgu_lUnhd2yHDavU E quanto scritto da Betadine qualche tempo fa:

Articolo orginale: https://tetsunomichi.gr.jp/lang-en/history-development-tatara/what-is-tatara/ Cambiamenti nella tecnologia giapponese di fabbricazione del ferro Tatara La lavorazione del ferro Tatara è un metodo tradizionale tramandato da mille anni. Molto tempo fa, le persone raccoglievano sabbia ferrosa da montagne, fiumi e oceani e la bruciavano con carbone per fare il ferro. Hanno apportato vari miglioramenti alle loro tecniche nel tempo, culminando in questo metodo unico di fabbricazione. Caratteristica della produzione di ferro tatara giapponese è appunto la fornace tatara. Il forno a scatola La produzione del ferro vecchio stile veniva effettuata a Chugoku, Tohoku, Kanto, Hokuriku, Kyushu e in altre regioni del Giappone. Nella regione di Chugoku, dove si trova Shimane, originariamente veniva utilizzato il minerale del ferro, ma quando l'ingrediente di base è cambiato in sabbia ferrosa, i produttori sono passati a una fornace a scatola. Anche Kanto, Tohoku e altre regioni utilizzavano forni a scatola e sabbia ferrosa, ma sono stati trovati anche molti forni a pozzo. La produzione del ferro è iniziata molto tempo fa ed è sopravvissuta durante il medioevo giapponese (circa dal XII sec. al XVII sec.) e fino all'era moderna in alcune parti delle regioni di Chugoku e Tohoku. Altre regioni hanno visto scomparire questi metodi prima del periodo Kamakura (1185-1333). Sviluppo del forno e della struttura interrata I primi forni tatara della fine del VI secolo erano realizzati in varie forme e di piccolo diametro. La lunga fornace a forma di scatola apparve per la prima volta durante il periodo Nara (710-794). I soffietti potevano essere posizionati lungo i lati lunghi del forno per inviare aria all'interno in modo uniforme, creando il layout di base per gli sviluppi successivi. I forni del Medioevo avevano forme più grandi e più sviluppate del periodo precedente, raggiungendo una dimensione fino a 3 metri di lunghezza, 90 cm di larghezza e 110 cm di altezza. Ricostruzione di una fornace della fine del VI secolo (Museo Wako) L'aumento delle dimensioni del forno è stato direttamente correlato all'aumento delle dimensioni della struttura interrata. Questa struttura sotterranea consentiva di stabilizzare la temperatura del forno e di impedire all'umidità di salire all'interno del forno e causare un'esplosione. Nei tempi moderni, il carbone veniva aggiunto direttamente sotto la fornace nell'"hondoko", e su entrambi i lati c'erano dei tunnel chiamati "kobune". La struttura sotterranea che include l'hondoko e il kobune è chiamata "tokotsuri". L'aumento delle dimensioni della struttura sotterranea e la struttura a soffietto più efficiente hanno consentito una fornace tatara più grande. Fornace moderna (Sugaya Tatara Sannai) Modello in scala reale della struttura sotterranea (Okuizumo Tatara e Museo della Spada) L'introduzione del soffietto Tempin Per il tatara, l'introduzione del mantice “tempin” o “scala” è stata rivoluzionaria. Fu anche un fattore trainante della fioritura del tatara nella moderna regione di Chūgoku. L'aumento della domanda di ferro richiedeva forni più grandi che a loro volta richiedevano getti d'aria ancora più grandi per aumentare la temperatura del forno. Ciò è stato originariamente realizzato attraverso l'uso di soffietti a piede, e il soffietto tempin è stato un miglioramento rispetto al design originale. Al contrario di un mantice grande e singolo, il mantice tempin ha un mantice per ogni piede, e quando uno veniva premuto verso il basso l'altro si alzava, simile a un'altalena. Questo ha notevolmente aumentato l'efficienza produttiva. Gli operai del soffietto erano chiamati "banko". Durante la produzione, l'aria doveva essere pompata nel forno per 70 ore alla volta senza fermarsi. 3 lavoratori costituivano una squadra e ogni persona avrebbe lavorato per 1 ora prima di fare una pausa di 2 ore. Questa divisione del lavoro era chiamata "kawari-banko", un termine giapponese che significa "fare a turno". La fine e la rinascita della fabbricazione ferro Tatara La fabbricazione del ferro Tatara ha visto un rapido declino con l'introduzione dei metodi di produzione di massa occidentali. Con la chiusura dell'ultima ferriera tatara alla fine del periodo Taisho (1912-1926), la storia della lavorazione del ferro tatara si è conclusa. Sebbene la produzione di tatara abbia visto un breve revival per tenere il passo con la domanda di spade militari durante la Guerra del Pacifico, è stata nuovamente sospesa per molti anni. Nel 1977, in concomitanza con la scarsità dell'acciaio utilizzato per fabbricare nihonto, la Society for Preservation of Japanese Art Swords e l'Agenzia per gli Affari Culturali istituirono la Nittoho Tatara come l'unica tatara autorizzata a produrre tamahagane, l'acciaio utilizzato per fabbricare nihonto. La fabbricazione giapponese del ferro tatara è così tornata. Il Kamaishi Mining Tanaka Ironworks prosperò utilizzando la tecnologia occidentale come altiforni e coke Yahata Ironworks ha introdotto la tecnologia tedesca Aggiunta del carbone al Nittoho Tatara Rimozione del ferro finito Progresso nella fabbricazione ferro Tatara Gli studiosi ritengono che le persone nell'arcipelago giapponese abbiano scoperto per la prima volta il ferro nel mezzo del periodo Yayoi (300 a.C.-300 d.C.). Poco dopo iniziò la produzione domestica di primitivi utensili in ferro. Cronaca della terra di Izumo: La diffusione delle città produttrici di ferro Nella Cronaca della Terra di Izumo, ci sono menzioni di "ferro nel fiume Hata" e "ferro duro adatto a fare molte cose". Questi passaggi suggeriscono che la produzione del ferro era già iniziata al momento del completamento del libro. Secondo un documento del governo del periodo Heian, le terre di Izumo, Hōki, Bingo e Bittchū potevano pagare l'affitto della terra in ferro invece del solito riso. Questa è un'ulteriore prova che il ferro è stato prodotto in queste regioni da molto tempo. Copia della Cronaca della Terra di Izumo (733) (Museo Wako) Tatara moderna: la formazione del villaggio Sannai intorno al Takadono “Takadono” si riferisce all'edificio che ospita la fornace e altre attrezzature per la produzione del ferro. L'espansione degli impianti di produzione del ferro ha portato alla creazione del villaggio Sannai, un luogo in cui i lavoratori possono vivere e beneficiare di un programma di produzione più coerente. Famiglia Itohara Takadono e Sannai nel Periodo Meiji Oggi Sugaya Tatara Sannai (Famiglia Tanabe) Il takadono è sostenuto da 4 pilastri alti fino a 18 m, chiamati "oshitate-bashira". All'interno vengono ammucchiati carbone e sabbia ferrosa e su entrambi i lati sono sistemati le sedie per i vari operai. Al centro della stanza c'è la fornace con mantici su entrambi i lati. I soffietti inviano aria attraverso 20 tubi di bambù collegati al forno. La struttura sotterranea è direttamente sotto la fornace e il soffietto. Sugaya Tatara a Yoshida, Unnan è l'ultimo del suo genere e le sue caratteristiche possono essere ulteriormente studiate guardando le repliche in vari musei. Interno del Sugaya Tatara Takadono Mt. Tsugo Tatara Takadono replica (Wako Museum) Oshitate-bashira Mucchi di sabbia ferrosa Mucchio di carbone Posti a sedere Dal periodo Meiji (1869-1912) al periodo Showa (1926-1989): fusione in fornace di mattoni L'introduzione della produzione di ferro occidentale iniziò nel 1857 con l'altoforno Ōhashi a Kamaishi, nella prefettura di Iwate, e nel 1894 la produzione di ferro con metodi occidentali superò quella del tatara. A quel tempo, i soffietti tatara e i fabbri utilizzavano l'automazione e passavano alle fornaci di mattoni. Una fornace di mattoni è un'alta fornace costruita con mattoni resistenti al calore e utilizza sabbia di ferro (o scorie) e carbone come combustibile per produrre ferro. Erano essenzialmente forni in stile occidentale con tecniche di fabbricazione del ferro tatara applicate a loro. Sebbene la produzione tradizionale del ferro tatara sia terminata nel periodo Taisho (1912-1926), la produzione di ghisa a carbone utilizzata nelle fornaci per mattoni è continuata fino al 1965. Al Museo del patrimonio culturale della fornace di mattoni Tatara a Okuizumo è possibile vedere una ricostruzione della fornace di mattoni della ferriera di Makihara costruita nel 1935. Cambiamenti e propagazione della struttura del Tatara: diversità regionali La struttura sotterranea del tatara era diversa a seconda della regione e del periodo di tempo. I fossati accanto al "campo tatara" del Medioevo divennero kobune del "takadono tatara" della modernità, e i modelli di posa delle pietre e gli scarichi per la rimozione dell'umidità si sono evoluti nel tokotsuri. Potrete vedere e confrontare tali cambiamenti tecnologici visitando le Rovine della fabbrica del ferro di Onji a Okuizumo, dove sono stati costruiti un tatara da campo e un tatara takadono uno accanto all'altro. Vita e lavoro nel villaggio Sannai Il villaggio Sannai, composto da persone a tutti i livelli del processo di produzione del ferro, è stato costruito intorno alla ferriera come centro di produzione. La posizione è stata volutamente impostata vicino a una distesa di alberi per il carbone, la sabbia ferrosa, l'acqua corrente e le condizioni per la spedizione conveniente del ferro completato e l'importazione di cibo. In breve, i Sannai costruirono un villaggio specificamente orientato alla produzione del ferro. Interazione tra gli abitanti del villaggio La popolazione del villaggio era diversa a seconda che fosse al suo apice o durante il suo declino, tuttavia si pensava che fosse un villaggio piuttosto piccolo (popolazione attuale: 25). La casa media era di 3,3 m2 e i lavoratori vivevano con le loro famiglie. I contadini delle città vicine venivano al villaggio per vendere i loro raccolti e la gente andava e veniva portando argilla per costruire la fornace, sabbia ferrosa e carbone. Le Regole di Sannai, “Shimariai” Molti aspetti della vita a Sannai erano dettati da una serie di regole chiamate "shimariai", che significa "legarsi l'un l'altro". Alcuni esempi sono di seguito. - Stai attento con il fuoco. - Se perdi 2 giorni di lavoro di fila, il tuo stipendio per il riso sarà ridotto. - Il gioco d'azzardo è assolutamente vietato. - Non permettere ai commercianti di rimanere a casa tua. Informa le autorità se avrai visite, compresi i parenti. - Prenditi cura dei malati. Quando è necessario un medico, gli abitanti del villaggio devono chiamarlo a turno. - Fai tesoro delle tue connessioni con le persone. Le discussioni non sono ammesse, nemmeno in casa. - Non entrare nel bagno prima dei fabbri. - Creando e promettendo di attenersi a tali regole, la gente di Sannai ha sostenuto la morale pubblica. Quanto segue è stato scritto per quanto riguarda i salari. - Il salario sarà calcolato a giornata. - La quota di riso è di 15 tazze a persona al giorno e gli stipendi extra saranno pagati in contanti in base al tipo di lavoro. Strumenti utilizzati a Sannai (Mostra del Museo dello stile di vita di Sannai) Dipinti basati su antiche storie raccontate a Sugaya Sannai (Isao Hirano) Fabbricazione del carbone di legna - Yamako La produzione di ferro di Tatara richiede circa 15 tonnellate di carbone per un ciclo di produzione e quel carbone viene prodotto utilizzando un forno. Coloro che hanno il compito di fare questo carbone sono chiamati "Yamako". In primo luogo, gli operai costruiscono un grande forno ellittico di argilla e pietre. Le pareti sono spesse circa 1 metro e un tetto temporaneo è realizzato con bambù e altri bastoncini. Il processo di costruzione dura mezzo mese. Per far cuocere una fornace per cuocere 1,8 tonnellate di carbone occorre il lavoro di 40 persone. Occorrono 14 persone per raccogliere la quantità necessaria di rami che diventano carbone. Lo Yamako deve anche tagliare i rami a misura (150 cm) e portarli al forno. Sono necessari circa 20 forni di queste dimensioni per fornire abbastanza carbone per alimentare le ferriere. Registri da una rievocazione nel periodo Showa Rievocazione della costruzione di una carbonaia Successo o fallimento cavalcano il Murage “Murage” è il nome giapponese del direttore della ferriera. C'è un detto: "Prima fornace, seconda argilla, terzo murage" o "Prima argilla, seconda aria, terzo murage". In entrambi i casi l'argilla usata per costruire la fornace e l'aria pompata in essa sono più sollecitate rispetto all'abilità del murage. Tuttavia, se vengono scelti buoni ingredienti e se i mantici vengono controllati bene, dipende dal murage. In ordine, la fabbricazione del ferro tatara consiste nel gettare le fondamenta, costruire la fornace, 3 giorni e 3 notti di produzione e rimuovere il metallo finito. Tutto questo viene fatto sotto la direzione del murage. Dopo aver bruciato la legna dove andrà la fornace e aver tamponato la cenere usando un lungo bastone chiamato "shinai", la fornace è costruita su tre livelli, base, centrale e superiore. La qualità dell'argilla era così vitale da influenzare pesantemente le possibilità di successo o fallimento, quindi il ruolo del murage è cruciale. L'aria, che scorre attraverso i soffietti posti ai lati del forno, non può fermarsi durante i 3 giorni e le 3 notti di produzione e richiede la massima attenzione del murage. 11 operai aggiungono sabbia di ferro e carbone e rimuovono le impurità sotto il suo comando. L'attuale murage, Akira Kihara Molte ore di lavoro sotto la direzione del murage La sabbia ferrosa all'interno della fornace reagisce con l'ossigeno del carbone ardente per diventare ferro. Il murage regola la quantità di aria che scorre attraverso il mantice e la forza del fuoco osservando costantemente il colore e la forza delle fiamme, controllando i 40 fori alla base, o "hodo-ana", per i cambiamenti, e giudicando le condizioni all'interno del fornace ascoltando il suono quando viene aggiunta sabbia ferrosa. Il ferro all'interno cambia costantemente forma man mano che cresce, quindi l'aria, il posizionamento e la quantità di sabbia ferrosa e carbone aggiunti devono essere regolati con piccoli incrementi. L'attuale murage, Akira Kihara, chiama questi aggiustamenti "Il sentiero del fuoco", che solo un murage può apprendere attraverso l'esperienza e l'intuizione. Condizioni di lettura attraverso l'“hodo-ana Aggiunta di sabbia di ferro Rimozione del ferro: ondate di calore assalgono il muralg e gli operai Reverenza a un potere invisibile La scelta degli ingredienti e la costruzione della fornace, e i 3 giorni e le 3 notti di lavoro ininterrotto sono tutti fatti sotto la direzione del murage. Il successo o il fallimento dipendono dalla sua leadership. Quando le condizioni per la produzione del ferro sono sfavorevoli, il murage si reca a piedi nudi al piccolo santuario di Kanayago, nel villaggio Sannai, per pregare per il successo. Kanayago è lo spirito shintoista del ferro. I racconti dicono che Kanayago è geloso delle giovani donne, quindi non è permesso loro di lavorare al tatara, e i pasti durante la produzione devono essere portati da ragazze giovani o donne anziane. Molto tempo fa, i lavoratori mantenevano uno stagno dove si diceva che Kanayago usasse come specchio per truccarsi. Questa era la prova della loro forte fiducia nel suo potere. Kanayago rappresenta l'idea che la fabbricazione del ferro tatara è sempre soggetta alle incertezze della natura, e anche il murage più abile non può sfuggire a questo fatto. **** La scoperta dell'acciaio Articolo originale di FdF: http://www.intk-token.it/dalla-scoperta-dell-acciaio-alle-analisi-metallografiche/ … Le prime tracce di lavorazione del ferro, ricavato dai giacimenti e dalle sabbie ferrose, sono state trovate in Anatolia e risalgono a circa 3300 anni fa, ma la scoperta della siderurgia pare avvenuta indipendentemente in più luoghi nel corso dell’età del ferro ed è sicuramente dovuta alle etnie che abitavano in località che disponevano delle risorse naturali necessarie a svilupparla o ai nomadi che si spostavano alla loro ricerca. Lo stesso termine “Tatara” sembra originario dell’India o dell’Asia centrale, se non da un posto dell’antica Corea che nel Kojiki (“racconto di antichi eventi” redatto agli inizi del periodo Heian) è chiamato Tatara-ba o Tatara-tsu, da cui possibilmente venne l’omonima fornace ancora usata in Giappone. Questo tipo di fornaci con pareti sopraelevate comparve sia in Asia che in Europa dopo almeno 8 secoli di coesistenza tra le lame di ferro e quelle di bronzo che veniva fuso e lavorato molto più facilmente del ferro che inizialmente era più prezioso dell’oro, perché si produceva con enorme difficoltà in fornaci scavate nel terreno entro le quali i fabbri ponevano strati di carbone di legna e minerali ferrosi che alimentati dai mantici ardevano per almeno 24 ore. Ma la temperatura non era sufficiente a liquefare il minerale e tra le ceneri rimanevano resti spugnosi di scorie e ferro che necessitando di una lunga e dispendiosa raffinazione con martelli e incudini di pietra portarono gli armaioli a padroneggiare le tecniche di forgiatura. Questo aspetto che unifica la raffinazione alla forgiatura sarà fondamentale per gli spadai giapponesi che nel corso dei secoli porteranno le lame a struttura composita al massimo della sofisticazione. **** I primi sviluppi in Cina Articolo originale: https://it.wikipedia.org/wiki/Storia_della_siderurgia Anche in Cina il primo ferro usato fu di origine meteorica. Manufatti di ferro battuto compaiono in siti archeologici datati attorno all'VIII secolo a.C. nel nord-ovest, vicino a Xinjiang. La produzione di acciaio, benché presente, soprattutto per la produzione di armi, era limitata. Negli ultimi anni della dinastia Zhou (attorno all'anno 550 a.C.), nello Stato meridionale di Wu si sviluppò un'avanzata tecnologia basata su forni a torre, rastremati alla base, in grado di produrre ghisa in grandi quantità. Alla loro temperatura di esercizio, anche più di 1200°C il ferro si combina con il 4,3% di carbonio e fonde ed è colato in stampi. Scaldando minerali di ferro con carbone a 1200-1300°C si forma ghisa liquida, che è una lega di ferro al 96,5% e carbonio al 3,5%. Questa lega sarebbe troppo fragile per essere lavorata (in particolare inadatta per impieghi da impatto), a meno che non venga decarburata per rimuovere la maggior parte del carbonio. La ghisa quindi veniva colata in stampi e decarburata fino allo stato di ferro dolce, arroventandola in focolari aperti per diversi giorni. In Cina, questi metodi di lavorazione del ferro si diffusero a nord, e nel 300 a.C. il ferro era il materiale maggiormente impiegato per la produzione di attrezzi e di armi. Una grande tomba nella provincia di Hebei (datata all'inizio del III secolo a.C.) contiene diversi soldati sepolti con le loro armi ed altro equipaggiamento. I manufatti recuperati da questa tomba sono fatti di ferro battuto, di ghisa, ghisa malleabile e acciaio temprato, con alcune armi di bronzo, probabilmente ornamentali. Il ferro rimase un prodotto poco pregiato, usato dai contadini per secoli e non interessò le classi nobiliari fino alla Dinastia Han (202 a.C. – 220 d.C.), durante la quale la lavorazione del ferro cinese (più propriamente della ghisa) raggiunse una scala ed una sofisticazione elevatissime. Nel primo secolo, il governo Han fece diventare la lavorazione del ferro un monopolio di Stato e fece costruire una serie di grandi forni nella provincia di Henan, ognuno capace di produrre diverse tonnellate di ghisa al giorno. In questa epoca, i metallurgi cinesi scoprirono come impastare la ghisa grezza fusa rimescolandola all'aria aperta fino a che non avesse perso il carbonio e non fosse divenuta ferro malleabile (in lingua cinese il processo veniva chiamato chao, letteralmente “saltato e fritto”). Nel I secolo a.C., i metallurgi cinesi scoprirono che il ferro e la ghisa potevano essere saldati assieme per formare una lega con contenuto intermedio di carbonio, che era acciaio. Secondo una leggenda, la spada di Liu Bang, il primo imperatore Han, fu creata con questa tecnica. Alcuni testi del tempo menzionano l'armonizzazione del duro e del morbido nel contesto della lavorazione del ferro; la frase potrebbe riferirsi a questo processo. Inoltre, la città antica di Wan (Nanyang) del periodo Han precedente era un grosso centro manifatturiero di ferro e acciaio. Assieme ai loro metodi originali per forgiare l'acciaio, i cinesi hanno anche adottato i metodi di produzione per creare l'acciaio Damasco, un'idea importata dall'India alla Cina nel V secolo d.C. Il processo di trasformazione del minerale di ferro in ghisa grezza e di questa in ferro malleabile. Nell'immagine a destra due pratici azionano mantici manuali per l'insufflaggio del forno da ghisa. A sinistra una sorta di puddellaggio trasforma la ghisa in ferro malleabile; Immagine tratta dall'enciclopedia Tiangong Kaiwu del 1637. **** Il segreto dell’acciaio: il Tamahagane Articolo originale: http://www.intk-token.it/la-lama-giapponese/ Uno dei segreti dell’insuperata qualità delle lame giapponesi risiede nell’utilizzo di un metallo eccezionale e particolarissimo chiamato tamahagane (“acciaio gioiello”), che si ottiene esclusivamente con il metodo tradizionale giapponese per la fabbricazione dell’acciaio, chiamato tatara. Questo processo permette di fabbricare un acciaio purissimo, con alto contenuto di carbonio, bassissime percentuali di zolfo e fosforo che potrebbero deteriorarne la qualità, utilizzando sabbia ferrosa arroventata con fuoco di carbone in una fornace di creta. Queste fornaci di origine continentale risalgono almeno al VI secolo. Il minerale introdotto nel tatara è prevalentemente sabbia ferrosa; la temperatura raggiunta dalla fornace si aggira attorno ai 1200° – 1500° C ed è ottenuta bruciando carbone di quercia e pino. Dell’acciaio ottenuto con questo processo, solo una parte, la più perfetta, viene classificata tamahagane. Il forno tradizionale misura tre metri di lunghezza, uno in larghezza ed uno e mezzo in altezza. Vi si versano sabbia ferrosa e carbone per un arco di tempo di 70 ore, durante il quale la sabbia ferrosa fonde. In un ciclo di lavorazione si utilizzano 8 tonnellate di sabbia ferrosa e 13 di carbone, che producono un blocco d’acciaio di circa 2-2.5 tonnellate, dal quale si ricava solo 1 tonnellata di tamahagane puro e frammentato. **** Per concludere il video documentario:

Lo studio del nakago è uno dei punti fondamentali, uno degli ultimi eventi si era giusta focalizzato su questo: http://www.intk-token.it/ombradellaspada2019/

Buon Natale a tutti voi amici!

Buonasera Emilio, forse potrebbe essere incastrato o vedi proprio tracce di colla? Nella tua zona abita @Toshicb, socio della nostra associazione che penso ti potrà aiutare.

Grazie Giorgio, fa davvero piacere leggere le tue parole. Offrendo un'ampia panoramica l'obiettivo era proprio quello di stimolare il senso critico nel lettore.

Benvenuto anche da parte mia Emilio. Così ad occhio potrebbe essere un tanto del tardo '800 / inizio '900. Per come smontare la tsuka (manico) consiglio la visione del video sotto riportato - anche se nel tuo caso non pare esserci il perno di banboo nel foro centrale allo stesso manico.

Durante i miei seminari “All’ombra della Spada…” ho notato che tra tutti quelli che parlano di lame sono in pochi ad aver compreso cosa sia l’acciaio, come fu scoperto, che storia ha e quali elementi lo compongono, lo migliorano o lo danneggiano. Come fabbro e studioso di metallurgia antica ho dedicato all’argomento un piccolo trattato in via di pubblicazione. In esso parto dalle origini celesti della siderurgia e dalla figura ambivalente del fabbro-sciamano presso le diverse culture, ma in questa sede è sufficiente partire da un piccolo sunto riguardante la scoperta dell’acciaio e la nascita delle lame stratificate in modo da poter capire meglio quelle giapponesi. Le lavorazioni le ricapitolo per conoscenza diretta, quando le lame le fucinavo senza forge a gas, forni e magli elettrici e nozioni da computer.” Articolo completo di Francesco de Feo - Presidente N.B.T.H.K. Italian Branch: http://www.intk-token.it/dalla-scoperta-dell-acciaio-alle-analisi-metallografiche/

Bè come sopra detto consiglio la visione del sito che ho postato. Riposto per semplicità l'ultima fotografia presente dove si vede il dettaglio dell'hamon, reale. Ho cerchiato la zona in cui è evidente sotto l'hadori. Se hai foto della lama in questione le potresti postare?

Benvenuto sul forum. Check list per avvicinarsi al mondo della Spada d'Arte:

Benvenuto anche da parte mia, inusuale avvicinarsi a questo mondo partendo dalla certificazione e catalogazione. Check list per avvicinarsi al mondo della Spada d'Arte: